基于LK冗余方案的纪庄子污水处理厂自控系统升级改造
2.3 系统结构与配置
根据污水处理工艺的控制要求，污水处理工程自动化控制系统分为三级管理，包括生产管理级（中央控制室）、现场控制级（PLC控制站）和就地控制级。现场各种数据通过PLC系统进行数据采集，并通过主干通讯网络传送到中央控制室的监控计算机，实现集中监控和管理。中央控制室和PLC控制站之间的数据通讯采用高速实时工业以太网，网络结构为环形，传输介质为光纤，通讯速率为100Mbps。同样，中央控制室监控计算机的控制命令也通过上述网络传送到PLC，实施对各单元的分散控制。污水厂自动化控制系统拓扑结构与功能配置如图3所示。
图3 污水厂自动化控制系统的拓扑结构与配置图
3 污水处理自控系统的结构与配置
3.1 生产管理级（中央控制室）
中央控制室设有两台监控操作站、一台工程师站、两台数据服务器、一台视频监视服务器、一套DLP拼接屏、一台故障打印机、一台图表打印机、UPS电源、一台网络机柜。中央控制室主要完成对生产过程的管理、调度、集中操作、监视、系统功能组态、控制参数在线修改和设置、记录、报表生成及打印、故障报警及打印，对实时采集的数据进行处理，控制操作以及分析统计等功能。通过高分辨率液晶显示器及DLP拼接屏可直观地动态显示全厂各工艺流程段的实时工况、各工艺参数的趋势画面，使操作人员及时掌握全厂运行情况。同时，中央控制室还配置了专业的工业数据库软件King Historian，该项目需要进行历史数据存储的变量点数达8000多点，同时对数据的存储频率要求很高，普通变量要求30秒钟记录一个数据，对于数据精度要求较高的变量，例如“瞬时流量”，要求10秒钟记录一次。所存储的数据包括各监测点水质数据、瞬时流量、累计流量，提升泵、闸门、污泥泵、刮泥机、搅拌机、鼓风机等各设备电压、电流、功率、耗电量，各设备启停时间、启停次数、累计运行时间、故障次数等。
3.2 现场控制级（PLC控制站或控制层）
控制层是实现系统自动控制的关键，控制层的PLC通过程序控制整个污水处理厂设备按照工艺要求自动运转，并实现对现场设备运行状态的采集，现场参数有压力、流量、温度、PH值等，采集到的数据上传至管理层，并较终通过工业数据库软件King Historian进行存储。
按照工艺流程和构筑物分布特点，厂内现有4套不同规模的分控站（PLC1~4）。根据工程改造内容、工艺及控制对象的功能、设备量，以及工艺流程、平面布置、现有控制站布局，将更新现有分控站PLC2和PLC3，调改现有分控站PLC1和PLC4，各PLC分别负责各自范围内工艺参数的采集和设备运行的控制。具体内容如表1所示：
表1 各PLC控制站工艺控制范围
|
站号 |
工艺控制范围 |
PLC
|
